Lehtmetallist stantsimisosade kohandamise esimene samm on tootenõuete kinnitamine ja jooniste või näidiste ettevalmistamine. Kliendid saavad esitada 2D-tehnilisi jooniseid, 3D-mudeleid või saata otse füüsilisi näidiseid. Kõige parem on joonistele selgelt märkida üldmõõtmed, plaadi paksus, ava asukoht, tolerantsinõuded ja tembeldamisega seotud parameetrid, nagu paindenurk ja ääriku kõrgus. Kui on olemas koostenõuded, tuleks täpsustada ka muud komponendid, mis tuleb osaga sobitada, et hõlbustada inseneridel protsessi teostatavust hinnata. Kui joonised ei ole piisavalt täiuslikud, saame aidata ka lihtsa protsessi optimeerimisega, et vältida raskesti tembeldatavate ja vormitavate struktuuride projekteerimist.
Teine samm on materjali valik. Erinevateks töötingimusteks sobivad plaadid on väga erinevad ning valik mõjutab otseselt valmistoote tugevust,-korrosioonivastast toimet ja üldist hinda. Külmvaltsitud-terasplaatidel on suur mitmekülgsus ja mõõdukad kulud ning neid kasutatakse enamasti tavaliste sulgude ja katete jaoks; 304 ja 316 roostevaba teras sobivad niiskesse või söövitavasse keskkonda; alumiiniumisulamid on kaalult kerged ja neid kasutatakse sageli instrumentide korpustes ja elektroonilistes juhtimistarvikutes; vaskmaterjale kasutatakse enamasti juhtivates šrapnellides ja klemmides. Plaadi valimisel tuleb määrata ka plaadi paksus. Paksus mõjutab otseselt stantsimise raskust, vormi disaini ja osa jäikust.
Kolmas samm on protsessiplaani hindamine ja proovide tootmine. Pärast jooniste ja materjalinõuete kättesaamist hinnatakse kogu töötlemisprotsessi, et teha kindlaks, millised tembeldamise protsessid on vajalikud, näiteks tühjendamine, stantsimine, painutamine, ääristamine või sügavtõmbamine. Samal ajal hinnatakse vormiplaani ning hinnatakse vormi maksumust ja tootmistsüklit. Pärast plaani kinnitamist siseneb see proovitootmise etappi. Näidised on parim viis disainiefekti testimiseks. Kui kliendid saavad näidised, saavad nad kohapeal testida komplekti, tugevust ja välimust, et veenduda, kas need vastavad kogu masina vajadustele. Kui proovi etapis leitakse probleeme, on muutmise maksumus minimaalne.
Kui proovi kvalifitseerimine on kinnitatud, saate siseneda masstootmisprotsessi. Enne ametlikku tootmist silutakse vorm, et kontrollida mõõtmete tolerantse ja vähendada vigu sama partii toodete vahel. Tootmisprotsessi ajal jätkame suuruse ja välimuse juhuslikku kontrollimist, et kontrollida tavalisi defekte, nagu pursked ja deformatsioon. Pärast lehtmetallist stantsimisosade moodustamist saab teostada ka sekundaarset töötlemist, sealhulgas jäsemete eemaldamist, koputamist, puurimist ja muid protsesse.
Partiitöötlemine on lõpetatud ning soovi korral on võimalik korraldada ka pinnatöötlust. Levinud valikuvõimaluste hulka kuuluvad galvaniseerimine, mustamine, plasti pihustamine, passiveerimine ja anodeerimine. Erinevatel töötlemismeetoditel on erinevad rooste vältimise võimalused, välimuse tekstuur ja maksumus. Kliendid saavad valida vastavalt kasutuskeskkonnale. Näiteks välistingimustes kasutamiseks eelistatakse parema roostevastase toimega-plastipihustamist või galvaniseerimist.
Kohandamise protsessis on mõned üksikasjad, millele kõigil soovitatakse rohkem tähelepanu pöörata. Osade projekteerimisel püüdke vältida liiga väikeste nurkade painutamist ja liiga kitsaid konsoolkonstruktsioone. Selliseid struktuure on raske tembeldada ja vormida ning valmistoode võib praguneda. Kui toode peab töötama pikka aega vibreerivas keskkonnas, võib jäikuse parandamiseks lisada surveribid. Lisaks tuleks eelnevalt selgeks teha tolerantsitase. Ülemäärased tolerantsinõuded suurendavad tootmiskulusid, seega kasutage lihtsalt piisavalt.
Olenemata sellest, kas tegemist on väikese partii näidisarendusega või{0}}suurte partiitellimuste järelmeetmetega, jääb kogu protsess paindlikuks. Kõik valmistooted on varustatud ülevaatusdokumentidega, et rahuldada välisprojektide vastuvõtmise ja tollivormistuse vajadusi. Kui teil on lehtmetallist stantsimisosade kohandamisvajadusi, võite alustada protsessi hindamist ja hinnapakkumist, koostades joonised või näidised.